郭伟明

郭伟明老师  精益管理实战专家

15年精益管理实战+10年资深高级咨询顾问经验

Six Sigma BB（六西格玛黑带）

PMP项目管理国际认证

曾任：科伦药业丨精益经理

曾任：富士康科技集团丨精益主管

曾任：华阳集团丨精益负责人

擅长领域：精益六维管理、现场管理、质量管理、精益六维降本增效、数字化生产、精益五星班组建设、精益生产项目咨询落地、企业流程改善、绩效管理、阿米巴经营等

✿赋能100+工厂/企业：为福耀集团（十一家分子公司）、国家电网、华润三九医药等100多家制造型企业提供精益咨询指导，首创《精益六维管理》课程体系，开展500多场精益相关培训，好评率超99%。

✿操盘100+精益管理项目：主导实施100+精益生产全周期项目，依托独创的系统化降本增效模型，助力企业实现超10亿元业绩增量，形成“方案设计-执行落地-效果验证”的全链条实战方法论。

✿培育1000+精益人才：主导企业大学与精益技能道场建设，创新推出3K精益改善系统（DK班组级、PK管理级、SK高管级），累计培养100+精益推进专员、100+绿带/黑带专家，成功打造800+星级标杆班组，形成阶梯式人才培养与实践转化体系。

✿斩获多项国家级行业荣誉：辅导的QCC品管圈多次获得中国质量协会一等奖，并在全国精益管理项目发表赛、中国机械工业协会评选中屡获佳绩。

实战经验：

郭老师拥有深厚的精益管理实战经验，横跨医药制造、电子科技、汽车零部件等多行业，精通多类型企业精益体系构建与现场效能突破，擅长应用5S目视化、TPM、价值流等精益管理工具驱动企业长效变革，兼具跨国企业与本土龙头企业的体系落地能力，帮助企业实现从战略规划到现场落地的全链路精益管理。

➽任【科伦药业集团-精益经理】——构建全维度精益生态，驱动企业效益跃升

☛精益管理体系构建：主导搭建集团级及10余家分子公司精益改善系统，建立战略目标拆解责任机制，导入课题与提案改善体系。通过系统化管理，推动人均提案量达0.6条/人，年均课题762项，辅导团队QCC课题荣获中国质量协会一等奖。

☛标准化流程打造：聚焦输液、原料药等产品，完成标准作业与工时体系搭建，编制8000余份标准作业文件、1031份标准流程。同时建立生产、检验、维护等全环节审核优化机制，以标准化推动生产管理规范化，为高效稳定生产筑牢根基。

☛精益人才培育：构建公司精益人才认证体系，针对新员工、班组长等不同层级，完善分层培训课程。成功培养116名分子公司精益专员、28名精益主管，并搭建精益班组体系，为企业精益管理储备专业人才梯队。

☛成本效益突破：创新建立班组级核算体系，开发数字化成本核算系统，实现订单/班组级成本精准追溯。通过精细化成本管控，推动产品制造单耗下降11%，分公司年度改善收益从4000万提升至1亿，大幅提升企业经济效益。

➽任【华阳集团-精益负责人】——革新精益管理模式，实现全链条质量与效率双提升

☛生产精益模式变革：导入精益阿米巴核算与六维五星班组管理体系，建立三级独立核算改善体系。从成本、效率等多维度进行精细化管理，助力行业利润率年均提升11%，推动企业生产模式向精益化、高效化转型。

☛班组能力矩阵建设：主导六维星级班组建设，建立管理体系与课程系统，培育700+名班组长，认证300+个一星班组、二星班组58个、三星班组12个，使一线现场达到高端客户体系要求。

☛精益质量体系搭建：搭建精益质量自工序完结体系，建立品质规则、指标及风险控制体系，完成华为等关键产品要件整备，实现产品一次合格率提升7%，内部质量损失下降13%，成品率提升9%，退货率PPM下降5.3%，质量损失、客户投诉分别降低23%和35%。

☛供应链效率改善：实施PMC订单计划精细化管理，推进LCIA低成本自动化与产线优化。通过对标准工时、物耗等精准核算，实现产线人均效率UPPH提升31%，库存周转天数下降31%，计划准时达成率提升23%。

➽任【富士康-精益主管】——推动智能制造转型，树立行业精益管理标杆

☛TPM体系全域落地：主导MCEBG精密机构模组四大制程（成型/冲压/电镀/装配）TPM体系建设，构建设备维护标准课程，实现90%人员自主保全覆盖，打造全员维护文化。

☛自动化与人效优化：深度推进LCIA低成本自动化与「机器换人」项目，导入成型机械手、自动包装设备，优化产线布局，现场作业人员精简23%+，人均UPPH累计提升41%+，工序自动化率达行业领先水平。

☛设备数字化转型：牵头搭建IES系统与设备OEE数据平台，标杆设备OEE提升20%-30%，平均故障间隔时间（TBF）延长32%，故障修复时间（TTR）缩短23%，成果快速复制至事业群各部门。

部分项目经验：

郭老师担任资深精益管理咨询专家期间，通过全产业链精益系统落地，助力中国企业从“粗放生产”向“精益运营”、从“经验驱动”向“数据驱动”转型，构建可持续的高质量发展竞争力。

【1】“医药”制造业精益管理咨询项目成果：

☞豪森药业：对PMC订单全过程进行价值流程梳理改善，库存金额下降23%，制造周期缩短31%，重点产品制造成本降低21%；开展全员提案改善并建立部门级重点课题攻关活动，提案改善收益4660万元，完成改善课题>32个、QCC课题>102个。

☞中和药业：导入全面精益管理项目，生产线开展人机分析及LOB平衡改善活动，人机效率提升23%、生产效率提升35%；对各车间洁净区及一般区重点设备开展TPM全面维护，TPM两源问题改善1123项，设备注油点优化186处，QCC课题35个，2项获中国质量协会金奖。

【2】“能源装备”制造业精益咨询项目成果：

☞许继集团：导入全面精益改善及星级班组项目，4大变压器产线开展生产效率OPE\OEE分析改善，现场作业效率篇平均提升35%，人均效率提升31%，总装产线效率提升41%；对车间及质量部门进行防止流出确认作业设计及岗位自工序完结评价，质量问题改善1.3万件，内部质量损失下降33%，部分关键设备开展LACIA自动化改善，产生收益4300万元。

☞爱旭太阳能：在全球首创“双面BC型高效太阳能电池”产线进行“0-1”建厂管理辅导，对13条国内最先进的电池产线、8条组件产线进行全周期管理，培养新员工培养2200余名，13条条安装调试至达标交付；产线良率提升23%，故障率下降31%，设备调试周期缩短76%。

【3】“冶金化工”行业精益变革项目成果：

☞攀钢集团：对集团物流公司、炼铁厂、炼钢厂、冷轧厂开展精益星级班组管理及卓越现场提升项目。生产效率累计提升23%，现场在制品减少62%；构建精益六维班组381个；育成精益红带管理者89名、黑带42名、黄带600余人；质量问题改善261件，价值流优化213处，改善提案收益310万元。

☞新宙邦集团：主导集团及5家分子公司开展精益改善及星级班组项目，实现生产效率累计提升45%，关键化工产品良率提升25%；构建精益五星班组677个。5S目视化覆盖100%，安全隐患改善1549处，流程缩短23%。LACIA自动化改善209处，收益2615万元，产线及部门防呆防错改善1290项；育成内部顾问12名、讲师77名、精益专员23名。

【4】“电子电器”制造业精益改善项目成果：

☞易事特电子：全公司导入精益六维班组管理，产线质量-自工序完结，全价值链全面成本分析与控制等改善内容，4个制造部效率提升23%，人员优化36名；库存周转改善：呆滞库存下降36%，释放资金1530万，库位节约3000㎡，发货效率提升28%。

☞格力电器：集团及3个分公司导入VSM价值流分析改善全面成本分析与控制、成本管理核算方法、成本管理与成本控制技术等。实现库存降低42%，4条产线效率提升51%；LOB人机效率提升29%，SMED产线切换效率提升50%+；LACIA自动化改善1269处，收益1200万元，3P布局优化效率40%+。

【5】“多元化”产业精益升级项目成果：

☞福耀集团（汽波7家分公司+浮法4家分公司）：在5年时间里持续深入开展卓越现场5S管理、精益星级班组、新员工培养体系、技能道场设计建造、TPM设备管理、产线效率提升

等内容。完成11家分子公司783个精益五星班组建设；实施7839处LACIA简易自动化改造，创造核算改善金额年均1.8亿元；5年内落地135867个精益项目，持续驱动企业精益化发展。

☞安可信电子：导入卓越现场5S管理、精益六维星级班组项目，构建精益六维班组12个，5S目视化改善1500处；库存占压资金下降43%，建立TPM设备清扫基准书106份；输出改善提案800余项，实现仓储FIFO流程及VIP参观走廊标准化。

部分授课案例：

主讲课程：

《效率突围——制造企业效率系统构建与提升》

《卓越基层管理——一线班组长能力系统提升》

《智造时代的工业利器——TPM设备全生命周期管理系统》

《企业全供应链改善——VSM价值流程落地实战》

《卓越现场——5S目视化及现场管理提升》

《零缺陷——TQM精益质量管理实务》

授课风格：

◉实战案例深度融合：郭老师凭借深厚的行业经验积累，将真实项目案例贯穿课程全程。从理论讲解到论证分析，始终保持清晰逻辑脉络，针对学员提问与行业特性，精准解析知识重难点，提供切实可行的解决方案。

◉理论解析深入浅出：摒弃晦涩说教，通过多行业典型案例对理论知识进行具象化拆解，将复杂概念转化为易于理解的实践经验，帮助学员快速掌握解决实际工作问题的核心方法。

◉互动课堂高效赋能：以生动鲜活的案例为载体，营造轻松活跃的学习氛围，打破传统课堂的枯燥感。通过沉浸式教学，激发学员主动思考，实现知识高效吸收与转化。

◉多元教学强化落地：采用“讲解+案例分析+小组研讨+互动点评+多媒体辅助”的立体教学模式，结合Flash动画、视频案例与标杆企业实践分享，全方位加深学员理解，巩固学习成果。

部分服务客户：

钢铁制造业：攀钢集团、华阳精机、金州管道、卡耐夫管业、兵器集团……

电子制造业：格力电器、海尔电器、绵阳九州、富士康、公牛集团、九江德福科技、巨泰电子、易事特电子、安可信电子……

电力行业：华润电力、中国华能、许继集团、国家电网、东方电气……

新能源行业：中环光伏、爱旭太阳能、新宙邦集团、苏州诺莱特、福建海斯福、华润电力……

汽车行业：福耀集团（汽波6家、浮法3家）、一汽大众、华阳集团、博瑞特、比亚迪、安徽瑞林精科……

食品医药行业：豪森药业、上药集团、科伦药业、海南中和药业、华润三九医药、浙江正大青春宝、好护士药业、雪花啤酒、华润怡宝、绿雪生物、马应龙药业……

其他行业：东莞以纯、成都某飞机零部件公司、华峰化工、中材科技……

部分客户评价：

在本次全集团设备经理《TPM实战特训营中》郭老师在课程理论讲解中案例丰富，现场设备TPM实操过程策划贴近汽波设备特点，总结输出大量能够落地的改善方向及标准文件，让参加培训的集团各分子公司设备经理、高级工程师获益良多。

——福耀集团 管理学院 陈院长

郭老师在这两年多的精益培训和咨询辅导时间里带给我们很多的知识和方法！项目确实超出预期效果，真的非常感谢，希望将来还有机会继续和郭老师学习

——豪森药业 高级副总裁 王佩

通过郭伟明老师的培训和辅导，我们学会了如何优化推进TPM、改善公司产品质量、以事业部单独核算方式进一步优化流程与效率，使我们公司能够处于行业利润率前列。通过现场的5S目视化及流程优化，大幅提升现场管理水平，顺利进入华为、特斯拉等企业供应商序列。

——惠州华阳集团 精益总监 张总

在郭老师的培训与咨询中，我们不仅学到了精益管理的知识，还实际提升了现场管理水平，培训和咨询辅导成果获得公司总裁冯鹤先生及集团领导高度评价。在新工厂硬件达到工业4.0的同时，人员管理水平也向着工业4.0迈进。

——上药集团（浙江） 精益改善部 莫部长

部分授课照片：